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本例中根據(jù)實際情況選擇類型PPO 4，此類型沒有參數(shù)數(shù)據(jù)PKW，只有6個字的過程數(shù)據(jù)PZD，過程數(shù)據(jù)主要包含：起、停命令、電流反饋、速度給定及反饋、運(yùn)行和報警狀態(tài)等設(shè)定值和狀態(tài)值；但隨著今后的發(fā)展趨勢，西門子將會取消PPO類型，代之以標(biāo)準(zhǔn)報文或自由組態(tài)，這樣一來參數(shù)數(shù)據(jù)PKW就可以采用非循環(huán)方式來訪問（DPV1功能），非循環(huán)訪問不需要組態(tài)，用SFC58/59以讀/寫數(shù)據(jù)包的形式讀/寫參數(shù)，而過程數(shù)據(jù)PZD還是采用循環(huán)方式傳送，這樣可大大減輕整個DP網(wǎng)的通信負(fù)荷。另外在通信編程必須注意以下幾點：

•DP從站 I/O端口映射的I和Q存儲區(qū)起始地址必須從0開始；
•各個從站I/O端口地址應(yīng)連續(xù)，相互之間不可有空隙；
•功能塊FC1和FC2中的發(fā)送及接收的數(shù)據(jù)字節(jié)應(yīng)全部覆蓋各個從站的PZD長度；
本項目中MASTERDRIVES 與S7 300 DP通信編程步驟依次為：硬件組態(tài)（插入從站）、選擇數(shù)據(jù)格式（PP0類型）、I/Q address分配、創(chuàng)建DB數(shù)據(jù)塊、調(diào)用功能塊FC1（“SEND"）和FC2 （“RECV"）。見下圖功能塊調(diào)用：

圖5：FC1和FC2功能塊調(diào)用

　?。?）WINCC應(yīng)用
　　運(yùn)行于Microsoft bbbbbbs XP下的bbbbbbs控制中心─WinCC V6.0為過程自動化領(lǐng)域中的，作為基礎(chǔ)自動化系統(tǒng)重要組成部分，它將人機(jī)界面（HMI）系統(tǒng)、監(jiān)控管理系統(tǒng)和數(shù)據(jù)庫技術(shù)集成為一體，它采用標(biāo)準(zhǔn)微軟SQL Server 2000數(shù)據(jù)庫進(jìn)行數(shù)據(jù)歸擋存儲，并提供了SIMATIC MES/ERP的高效連接通道。利用WinCC可根據(jù)配煤煉焦生產(chǎn)工藝要求與控制內(nèi)容，方便地制作配煤工藝流程界面、配方管理界面、各工藝和控制參數(shù)監(jiān)測界面、網(wǎng)絡(luò)通信狀態(tài)界面、各設(shè)備順序控制界面、報警指示和記錄界面、趨勢圖記錄界面等功能模塊的設(shè)計，系統(tǒng)的各種控制參數(shù)、工藝參數(shù)及生成的數(shù)據(jù)庫均可自動存儲，實時查詢，同時自動生成年、月、日報表供打印和預(yù)覽。并啟用WinCC中的VBA腳本語言(bbbbbb)來實現(xiàn)對數(shù)據(jù)庫接口的ADO訪問應(yīng)用功能, 從而能滿足系統(tǒng)的擴(kuò)展要求。

　　采用SIMATIC Step7+WinCC V6.0組合，可大大地降低系統(tǒng)開發(fā)的成本，縮短項目實施的周期，它具有應(yīng)用靈活、規(guī)?？缮炜s、使用簡便、功能強(qiáng)大等特點。另外，在本項目中充分利用 WinCC和Step7集成環(huán)境下的系統(tǒng)全局?jǐn)?shù)據(jù)庫技術(shù)，在變量的操作、存取、修改和邏輯塊直接調(diào)用方面都給編程過程帶來了極大的方便，這種面向?qū)ο蟮木幊碳夹g(shù)特性在今后的功能擴(kuò)充、方案更改、系統(tǒng)優(yōu)化和維護(hù)方面都具有很大的實用性，同時提高了整個控制系統(tǒng)的穩(wěn)定性、靈活性和可擴(kuò)展性，是分布式SCADA系統(tǒng)及工廠基礎(chǔ)自動化層次的理想選擇。

　　本例中根據(jù)系統(tǒng)工藝要求，應(yīng)用WinCC所開發(fā)的監(jiān)控系統(tǒng)界面，采用樹型結(jié)構(gòu)，具有多種畫面調(diào)用手段，以方便操作者使用，我們設(shè)計了以下幾個主要的功能畫面：

圖6 ：HMI監(jiān)控系統(tǒng)功能圖

　　工藝流程界面─在畫面中通過編程實現(xiàn)模擬顯示各個自動配煤工藝段的全流程，在各流程界面上動態(tài)地顯示各臺給料機(jī)的設(shè)定流量、瞬時量、負(fù)荷率、倉料位、電機(jī)轉(zhuǎn)速、電流反饋、配比、水份、小計累積量、總累積量、總流量、總設(shè)定量等等，以方便操作者能及時準(zhǔn)確的掌握當(dāng)前的工藝狀況，能夠?qū)ΜF(xiàn)場設(shè)備的故障進(jìn)行實時診斷。以下是配煤流程界面圖之一：

圖7 ：HMI配煤監(jiān)控流程畫面圖之一

　　故障報警界面─對于自動配煤中的一些重要的參數(shù)進(jìn)行實時報警和自動生成故障記錄表，并根據(jù)設(shè)備的故障性質(zhì)，系統(tǒng)自動診斷并采取相應(yīng)的處理，故障診斷報警內(nèi)容包含：稱重傳感器故障、測速單元故障、負(fù)荷率過載、速度上下限、流量上下限、缺料、皮帶斷裂/跑偏、網(wǎng)絡(luò)故障、偏差超限、電機(jī)過流/缺相/欠壓/過壓/短路等信息。

　　趨勢與統(tǒng)計界面─實時顯示主要變量的變化趨勢并形成歷史記錄，供今后可以查找過去的過程數(shù)據(jù)記錄，通過對各臺給料機(jī)的歷史趨勢數(shù)據(jù)比較，進(jìn)而可以為配比統(tǒng)計分析提供依據(jù)，從而進(jìn)一步預(yù)測和提高焦炭的質(zhì)量。

　　流程監(jiān)控與操作界面─實現(xiàn)生產(chǎn)過程中各設(shè)備的順序邏輯控制和系統(tǒng)協(xié)同操作運(yùn)行，根據(jù)系統(tǒng)工藝流程的需求來確定運(yùn)行方式、選擇流程控制模式和相應(yīng)配方。系統(tǒng)操作根據(jù)控制方式可分為手動、半自動和全自動，根據(jù)操作地點可分為現(xiàn)場就地操作、控制室操作、上位HMI集中操作，從而覆蓋整個焦化配煤的工藝要求。
其它如系統(tǒng)調(diào)試工具、網(wǎng)絡(luò)通信管理等界面主要為系統(tǒng)診斷、調(diào)試、網(wǎng)絡(luò)狀態(tài)分析、網(wǎng)絡(luò)SNMP管理時所使用，限于篇幅就不再詳述了。

　　5．變頻器驅(qū)動的選型及參數(shù)設(shè)置
　　基于綜合因素的考慮，本次配煤皮帶/圓盤給料機(jī)驅(qū)動單元選用SIMOVERT MASTERDRIVES全數(shù)字多功能技術(shù)的電壓源型變頻器SIEMENS 6SE70，該裝置具有結(jié)構(gòu)緊湊、可靠性高、功率因數(shù)高、輸出紋波小、32位CPU全數(shù)字控制、故障自診斷處理、電機(jī)參數(shù)自動辨識、組態(tài)功能豐富等特點，功率單元采用IGBT組件，具有良好的驅(qū)動性能，它采用先進(jìn)的轉(zhuǎn)子磁場矢量控制策略，可以達(dá)到同直流傳動系統(tǒng)相媲美的動、靜態(tài)性能?？蓪崿F(xiàn)在低速狀態(tài)下的平滑運(yùn)行和高力矩輸出、高精度的速度、力矩控制，以滿足焦化配煤工業(yè)的惡劣現(xiàn)場環(huán)境要求。它同時具有強(qiáng)大的通訊功能，其驅(qū)動通訊可以分為四種協(xié)議：Profibus-DP、USS、CAN、SIMObbbb。本例中是選擇CBP2通訊板來實現(xiàn)Profibus-DP開放式的現(xiàn)場總線的通訊控制